1. 目的
认识防错,将防错技术运用到公司的产品设计,制造,检验中.从而提高产品的一次合格率.
2. 范围
使用于本公司所有产品的设计,制造,检验.
3. 职责
3.1研究院负责产品开发过程中的运用防错技术，设计时多生产的可行性和，方便作业，安全方面考虑产品的开发
3.2工程部负责在产品制造过程设计中运用防错技术，使生产过程更简化，提高产品的一次合格率。
3.3质管部负责在检验的过程中运用防错技术，提高检验效率，和准确率。
4．定义
防错：取代依靠人的记忆的重复工作/行为将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动。
5 错误的几种类型
5.1遗忘：有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。例如，站长忘记放下交叉门。
安全措施：预先警告操作者或定期检查。
5.2误解产生的错误：有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器的人踏训在刹车上时会认为是离合器。
安全措施：练习，预先检查，标准化工作程序。
5.3 识别错误：有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如，将1美圆的钞票误认为10美圆。
安全措施： 培训，注意力和警觉
5.5 新手错误：有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。
安全措施：建立技巧，工作标准化。
5.6 意愿错误：有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。
安全措施：基础教育和经验。
| 发 文 范 围 | | 受 控 印 章 |
编 制 | | 审 核 | | 批 准 | | 收 文 部 门 | |
日 期 | | 日 期 | | 日 期 | |
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5.7 疏忽错误：有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。
安全措施：专心，纪律，工作标准化
5.8迟钝的错误：有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。
安全措施： 建立技巧，工作标准化
5.9 缺乏标准而产生的错误：有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测量错误。
安全措施：工作标准化，工作指引。
5.10意外错误：当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在无警示的情况下故障。
安全措施：TPM，工作标准化
5.11故意错误：有些人故意制造错误。
安全措施：基础教育，纪律
6. 错误的十种原因
6.1 过程的忽略：遗漏一个或多个过程步骤
6.2 过程错误：过程的操作没有按标准工作程序实施
6.3 工装设置错误：对现行产品使用了不正确的工具或设备
6.4 遗漏部件：装配、焊接或其他过程中未有全部部件
6.5 不适当的部品/部件：装配时安装了不正确的部件
6.6 处理错误的工件：对错误的部件加工
6.7 操作错误：执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确
6.8 调整、测量、尺寸错误：机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误
6.9 设备维护和修理错误：由不正确的维修或部品更换导致的缺陷
6.10准备工艺装置中的错误：损坏的刀具，设计低劣的夹具或错误的工艺装备出错
7． 防错九大原理
7.1 断根原理：将会造成错误的原因从根本上排除掉，使绝不发生错误.
“排除”的方法来达成 ，“不对称的形状”来达成
7.2保险原理：用二个以上的动作必需共同或依序执行才能完成工作。
“共同”动作必须同时执行来完成，“顺序”动作来完成 ，“交互”动作来完成
7.3自动原理：以各种光学 、电学、力学、机构学、化学等原理来限制某些动作的执行或不行，以避免错误之发生。目前这些自动开关非常普遍，也是非常简易的“自动化”之应用。
以“光线”控制的方式来完成 ，以“时间”控制的方式来完成 ，以“方向”控制的方式来完成，以“电流”用量的方式来完成 ，以“温度”控制的方式来完成 ，以“压力”控制的方式来完成
7.4 相符原理 ：用检核是否相符合的动作，来防止错误的发生。
依“形状”的不同来达成，依“符号”指示来达成，依“数学公式”检核方式来完成 ，以“声音”方式来检验，以“数量“方式来检验 ，以“发音“方式来检验
7.5顺序原理 ：避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号顺序排列，可以减少或避免错误的发生。
以“编号”方式来完成
7.6隔离原理 ：分隔不同区域的方式，来达到保护某些地区，使不能造成危险或错误的现象发生。隔离原理亦称保护原理。
7.7复制原理 ：同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。
7.8层别原理 ：为避免将不同之工作做错，而设法加以区别出来。
以线条之粗细或形状加以区别，以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容
7.9警告原理 ：如有不正常的现象发生，能以声光或其他方式显示出各种“警告”的讯号，以避免错误的即将发生
8．制造过程中通常会引致错误的条件
调整；工装和工装更换；尺寸/规范/关键条件；大量/混合部件；多个步骤；偶然的生产；缺少有效的标准（SOP）；对称；不对称；快速重复；很高/极高的数量；环境条件。
9. 改善的防错方法
导向/基准/阻塞；模板；限制开关/微动开关；计数器；多余检出方法；顺序限制；标准化；关键条件指示；自动化；传感器；防错装置的防错；条件消除；重新设计为对称；重新设计为非对称；自动闭锁。
10. 防错的六步法
识别和描述 确定根本原因 评审现行标准程序 识别对标准的偏离 确定需要的防错装置的类型 创建装置并测试效果